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Das Rostschmelzverfahren, technisch sinnvolle und wirtschaftlich brauchbare Lösung oder skurrile Idee?

von Siegfried Schelinski

nach einem Vortrag im Glasmuseum Weißwasser am 16. November 2007


Es wird über Arbeiten im VEB Wissenschaftlich-Technischer Betrieb Wirtschaftsglas (WTW) Bad Muskau, im Bereich Entwicklung der Gewerbe- und Industriepark Bad Muskau GmbH und in der Ingenieurgesellschaft für technologische Entwicklungen mbH (IGTE) in Bad Muskau berichtet, die etwa 1985 begonnen werden und in den Jahren 1994/1995 abgebrochen werden müssen.

Erste Gedanken zum Schmelzen von Glas mit einem Rost entstehen bei der Beschäftigung mit vollelektrischen Glasschmelzöfen. Für das Betriebsverhalten vollelektrischer Glasschmelzöfen mit kalter Gemengedecke ist die Zone zwischen dem Glasbad und der Einlegegutabdeckung von besonderer Bedeutung. In dieser Zone laufen die Sinter- und Schmelzvorgänge mit Gasentbindung ab. In ihr sind Energie- und Stoffströme so gekoppelt, dass solche Öfen in der Regel nur in einem bestimmten Bereich betrieben werden können. Überlegungen zur Entkopplung der Vorgänge führen zur Entwicklung des Rostschmelzverfahrens.  

Mit dem Blick aus dem Ofenraum auf den Rostbereich einer gasbeheizten Kleinwanne für die Hohlglasproduktion soll in Bild 1 eine Einstimmung gegeben werden.

Kennzeichnend für das Rostschmelzverfahren sind

  • die an speziellen keramischen, als Rost angeordneten Elementen hängende Einschmelzschicht,

  • die vollständige Abdeckung des Rostes mit einer Schüttgutschicht aus Glasrohstoffgemenge, aus Mischungen von Glasrohstoffgemenge und Scherben oder aus anderen typischen Ausgangsmaterialien als Einlegegut,

  • die Ausbildung eines aus der Einschmelzschicht, der Rostkonstruktion und der Einlegegutschicht bestehenden dichten Ersatzgewölbes mit hoher thermischer Isolationswirkung,

  • das Abtropfen der Rauschmelze aus der Einschmelzschicht in einen unter dem Rost angeordneten Bassinbereich,

  • ein Ofengasraum mit der für die gewählte Beheizung erforderlichen Höhe zwischen Rost und Glasspiegel des Bassins und

  • der Energietransport an die Unterseite der hängenden Einschmelzschicht hauptsächlich durch Strahlung aus einer Brennstoffbeheizung im Ofengasraum, aus einer indirekten seitlichen
    elektrischen Beheizung des Ofenraums, aus dem Glasbad bei einer direkten elektrischen Beheizung der Schmelze im Bassin oder aus einer geeigneten Kombination der genannten Beheizungsarten.  

Wie das Rostschmelzen funktioniert, wird mit dem Schema in Bild 2 noch einmal erläutert.

Das Bild zeigt einen Schnitt durch den aus nebeneinander liegenden zylinderförmigen Elementen aufgebauten Rost, durch die abtropfenden Girlanden der Einschmelzschicht, durch die zwischen den Elementen entstehenden Schmelz-Sinter-Brücken und durch die alles abdeckende Einlegegut-Schüttung.  

In dem Maße, in dem die Sinterbrücken nach unten abschmelzen und in die Girlanden der Einschmelzschicht hineinfließen, läuft Glasrohstoffgemenge von oben in die Sinterbrücken ein. Bei gegebener Rostgeometrie und bei einer gewählten Ofeneinstellung stellt sich im unmittelbaren Rostbereich immer ein bestimmter stationärer Zustand mit konstanten mittleren Schichtdicken und Reaktionszonenlagen, Temperaturverteilungen, Stoffströmen, Energieflüssen usw. ein.  

In der Einlegegutschicht werden durch leichte Scherbewegungen in der Schüttung Hohlräume vermieden und das gleichmäßige Nachfließen erreicht. In Bild 2 ist eine der möglichen Lösungen für die Erzeugung der Scherbewegungen skizziert. Dazu wird ein Schild, dessen untere Kante die mittlere Dicke der Schicht bestimmt, horizontal so hin und her geführt, dass er eine Gutaufböschung wechselseitig vor sich her schiebt. Der Schild wird dazu immer kurz vor der Umkehrung der Bewegungsrichtung angehoben, über die Aufböschung geführt und hinter ihr am Umkehrpunkt wieder abgesenkt. Diese Schleifenführung des Schildes lässt sich mit einem einfachen Apparat realisieren, verstellen und anpassen. Zweckmäßig ist eine über die Höhe der Aufböschung gesteuerte streifenförmige Beschickung in der Nähe eines Umkehrpunktes.  

Es gehört zu den Besonderheiten der Energiezuführung an die Unterseite der Einschmelzschicht, dass diese Schicht relativ gesehen immer ziemlich „kalt“ bleibt und nicht durch Schaum abgedeckt wird. Durch die Wirkung der bekannten Strahlungsgleichung nach Stefan-Boltzmann bestehen sehr gute Bedingungen für die Energieübertragung. Dabei können die für das Glasschmelzen typischen stofflichen Umsetzungen rasch ablaufen und gut gesteuert werden.  

Mit den Bildern 3 bis 7 werden der Rost und seine Elemente nach dem Entwicklungsstand beim Abbruch der Arbeiten im Jahr 1994 dargestellt.  

Grundaufbau der Rostelemente:  

  • zylinderförmige keramische Elemente  

  • Sicherheitsseele  

  • Vorspannung der keramischen Elemente wie bei einer Spannbetonbrücke, aber über einen äußeren Rahmen  

Die unter technischen Bedingungen erprobten Rostelemente mit einer Länge von 1000 mm besitzen eine äußere Verschleißhülle aus kurzen Feuerfesthohlzylindern, die über eine aus einer Sonderlegierung bestehenden Sicherheitsseele geschoben sind.  

Zum Aufbringen äußerer Druckspannungskräfte besitzt jedes Element eine Spannvorrichtung.  

Die Spannkräfte werden durch einen Spannrahmen aufgenommen. Dieser besteht aus zwei als Kastenprofile aufgebauten Traversen, zwischen denen zwei horizontale Doppel-U-Profile zur Aufnahme und Übertragung der Kräfte angeordnet sind.

Die eigentliche Spanneinrichtung besteht aus einem festen Gegenlager und einem spannbaren Aufnahmestück mit Tellerfederpaket und Mutternstück. Mit der Federsäule aus 60 bis 70 Tellerfedern können Kräfte bis zu 15000 N auf ein Element aufgebracht werden. Während des Betriebes sind die Elemente im Bereich von 9000 N bis 12000 N verspannt. Dieser Bereich stellt sich durch die Ausdehnung der Elemente zwischen 800 °C und 1450 °C ein. Ein manuelles Nachstellen in diesem Betriebsbereich (Schmelzleistung Null bis Nennleistung) ist in der Regel nicht erforderlich.

Jedes Element kann während des Anlagenbetriebes ausgewechselt werden. Eine Kontrolle der Elementspannung durch einen Drucksensor mit Grenzwertmeldung ist möglich (Elementbruchmeldung).  

Mit dieser Lösung fallen 1994 bei mehrmonatigem Technikumsbetrieb der letzten Versuchsanlage mit mehreren vollständigen An- und Abtempervorgängen keine Rostelemente aus.  

Die mit den schlanken Rostelementen mögliche Überspannweite ist begrenzt. Die erforderliche Tragfähigkeit und Knicksicherheit können voraussichtlich bis zu einer Elementlänge von 2000 mm oder 2500 mm gewährleistet werden.  

In Bild 8 wird angedeutet, wie unter Verwendung von elektrisch leitendem gesintertem Zinndioxid die direkte Einleitung von Elektroenergie in die Rostebene und damit in das reagierende Einlegegut erreicht werden kann.  

Verfahrensrealisierungen  

Die erste Verfahrensrealisierung ist eine vollelektrisch beheizte Kleinwanne als Technikums- oder Versuchsanlage. Sie ist in Bild 9 dargestellt.  

Die Versuchsanlage besteht aus Schmelzteil mit Rost, Läuterteil, Durchlass und Steiger sowie Arbeitsteil mit Überlaufspeiser. Die Beheizung erfolgt durch horizontale Molybdän-Elektroden. Im Oberofen des mit dem Rost abgedeckten Schmelzteiles kann zusätzlich Elektroenergie über Strahlungsheizelemente eingespeist werden. Dies erfolgt nur beim Anfahren der Gesamtanlage, nicht beim Warmhaltebetrieb.  

Die folgenden Tafeln 1 und 2 enthalten einige Bauangaben und Angaben zum Anlagenbetrieb.  

Tafel 1: Vollelektrisch beheizte Versuchsanlage  

Einschmelzteil

Fläche   0,72 m²      Glasstand   0,3 m

Läuterteil

Fläche   0,36 m²      Glasstand   0,9 m

Steiger mit Arbeitsteil

Fläche   0,66 m²      Glasstand   0,5 m (0,9 m)

Überlaufspeiser

Länge   1,6 m; Breite   0,25 m; Tiefe   0,2 m

Ofenlänge Mauerung

4,00 m; mit Überlaufspeiser   5,55 m

Ofenbreite Mauerung

2,10 m

Gesamtglasinhalt

2,3 t

 Tafel 2: Angaben zum Anlagenbetrieb der vollelektrisch beheizten Versuchsanlage  

Schmelzgut

Durchsatz in kg/h

elektrische Leistung für Schmelz- und Läuterteil in kW

spezifische Abtropfleistung in t/m²d

Alkali-Kalk-Glas (bis 19 Ma% R2O)

Gemenge/Scherben

50 - 82

92 - 115

1,6 – 2,7

reines Gemenge

60

115

2,0

reine Fritte

110

108

3,6

24 %iges Bleiglas

Gemenge/Scherben

70

111

2,3

Warmhaltebetrieb

(Rost vollständig mit Gut abgedeckt)

0

60 - 70

0

Ergänzungen zur Tafel 2:  
Im Durchsatzbereich von 0 - 70 kg/h sind die Gasraumtemperatur (Schmelzteil) 800°C - 1350 °C, die Glasbadtemperatur (Schmelzteil) 1000°C - 1480 °C und die eingespeiste Leistung (Glasbad Schmelzteil) 30 - 80 kW.  

Mit der ersten Versuchsanlage werden ausgezeichnete Ergebnisse erreicht. Bei guter Qualität des geschmolzenen Glases ist die Flexibilität unter VES-Bedingungen sehr hoch. Ohne irgendwelche Schwierigkeiten und ohne Qualitätseinbußen lässt sich die Schmelzleistung von Null bis zur Grenzschmelzleistung variieren. Dabei erfolgen das Abfahren in den Warmhaltebetrieb in 3 h und das Anfahren in den Schmelzbetrieb in 6 h bis 8 h. Bei 800°C Gasraumtemperatur kann der Warmhaltebetrieb mit durch das Gut dicht abgedecktem Rost über beliebige Zeit stabil gehalten werden.  

Zu der faszinierenden Möglichkeit, Glas vollelektrisch unter einer gesteuerten Atmosphäre zu schmelzen, werden erste Versuchsarbeiten durchgeführt. Es gelingt dabei zum Beispiel, färbende Ionen über Aerosole in das Glas einzuführen. Die Versuche können später wegen des Abbruches der Arbeiten nicht wie geplant weitergeführt werden.  

Die zweite Verfahrensrealisierung ist eine gasbeheizte Kleinwanne für die Hohlglasproduktion  im Glaswerk Reichenbach/Lausitz. Mit ihr erfolgt 1989 bis 1990 der erste wirtschaftliche Einsatz des Rostschmelzverfahrens. Die hergestellten Glaserzeugnisse haben eine herausragende Werkstoffqualität.  

Die Anlage besteht aus dem flachen Schmelzteil mit 1,6 m² Rostfläche, das glasseitig über eine Einschnürung an das tiefe Läuterteil angekoppelt ist. Die Abgase aus dem Läuter- und Schmelzteil werden im Gegenstrom zur Schmelze geführt und über einen Strahlungsrekuperator zur Luftvorwärmung ausgenutzt. Die Schmelzleistung wird über die Schmelzteiloberofentemperatur gesteuert. Das Gegenstromprinzip ist sehr energiewirtschaftlich. So ist es z.B. möglich bis zu 0,5 t/d ohne Schmelzteilheizung nur durch Ausnutzung der Abgasenthalpie des Läuterteils zu schmelzen. Im Läuterteil wird nahezu schmelzleistungsunabhängig eine konstante Prozesstemperatur eingestellt. Die Gemengezuführung erfolgt oberhalb des Rostes. Das Gemenge wird mittels Gemengeverteiler gleichmäßig aufgebracht.  

Die Ausarbeitung des Glases erfolgt hinter einem Absteh- und Verteilerteil über eine manuelle Arbeitszelle. Am Verteiler ist zusätzlich ein Speiser angeordnet. Die folgenden Abbildungen (Bild 10 und 11) zeigen das gesamte Ofenbassin und den Schmelzteil der Anlage mit dem über dem nicht dargestellten Rost angeordneten Gemengeverteiler.  

Die Tafeln 3 und 4 enthalten einige Bauangaben und ausgewählte technische Daten der gasbeheizten Kleinwanne für die Hohlglasproduktion.  

Tafel 3: Bauangaben für die gasbeheizte Kleinwanne  

 

Fläche in m²

Glasstand in m

Schmelzteil

1,6

0,28

Läuterteil

0,96

0,68

Abstehteil mit Walleinbau

0,88

0,68

Arbeitszelle mit Rührwerk und 3 Arbeitsöffnungen

1,19

0,68

Glasinhalt

                                5,1 t

Tafel 4: Ausgewählte Daten für die gasbeheizte Kleinwanne  

Glastyp

Alkali-Kalk-Glas mit 19 % Na2O

Einlegegut

Gemenge mit 20 bis 30 % Scherbenanteil

Schmelzleistung   t/d

0

0,8

1,6

3,2

Stadtgasbedarf   Nm³/h

126

147

170

200

spez. Energiebedarf (gesamt) MJ/kg

-

65,4

36,8

21

spez. Energiebedarf (Schmelz- und Läuterteil)  MJ/kg

-

n.b.

20,7

15,3

Temperatur Schmelzteil   °C

900

1100

1200

1300

Die Schmelzleistung wird von 0 bis Nennleistung ohne Qualitätsverlust variiert.  

In den folgenden Tafeln 5 und 6 sind Erfahrungen und Bewertungen zusammengestellt, die sich hauptsächlich auf die gasbeheizte Kleinwanne beziehen.  

Tafel 5: Erfahrungen mit dem Rostaufbau  

Korrosionsrate

  • Hülle Sinterkorund: 
     
    Alkali-Kalk-Glas 15 % Alkalien,
    Abtrag 0,1 bis 0,2 mm/Monat;  
    Alkali-Kalk-Glas 20 % Alkalien, 0,5 % Fluor,
    Abtrag 0,2 bis 0,6 mm/Monat.  

  • Hülle Zirkonkorund:
    für Alkali-Kalk Gläser ungeeignet, 
    für Bleigläser geeignet.  

Ausfälle durch Knicken/Durchbiegung

Zwischenergebnis 1990:  

  • bei 2/3 Nennschmelzleistung und 1200°C  Lebensdauer ausreichend;  

  • bei Nennschmelzleistung und 1320°C noch keine sichere Lebensdaueraussage.  

                                                        

Wechseloperationen  

  • bei Schmelzbetrieb problemlos möglich

                        .

An- und Abfahrverhalten/Flexibilität  

  • Abfahren durch Abschalten der Heizung mit evtl. Kühlung im Rostbereich in 2 h auf Abtropfleistung Null (800°C bis 900°C);  

  • Anfahren auf Nennschmelzleistung in 3 h möglich, üblicherweise in 4 h bis 8 h;  

  • Abtropfleistung in weiten Grenzen einstellbar;  

  • Läuterteilabgasstrom reicht für Abtropfleistungen bis 0,5 t/m²d.  

                

 Tafel 6: Bewertung der Betriebsperiode 1989/1990 für die gasbeheizte Kleinwanne  

 

  • Glasfehlerbedingter Ausbeuteverlust 0 bis 2 %; Schmelzaggregat für hohe Qualitätsanforderungen geeignet.
  • Hohe Flexibilität; Warmhaltebetrieb unter energetisch günstigen Bedingungen; große Durchsatzänderungen möglich.
  • Niedrige Temperaturen im Schmelzteil und niedrige Reku-Eintrittstemperaturen lassen auf hohe Standzeiten schließen.
  • Die Ausfallrate der Rostelemente bei Nennschmelzleistung ist noch zu hoch.

 

Die intakte Kleinwanne wird wegen des zur Jahresmitte 1990 fehlenden Absatzes sorgfältig abgetempert, entgeht aber später der Verschrottung nicht.  


Nach 1990 werden weitere Arbeiten für eine begrenzte Zeit großzügig gefördert. Die Förderung bricht dann aber plötzlich ab. Obwohl beachtenswerte Ergebnisse vorgelegt werden können, gelingt es der mit der Entwicklung befassten kleinen Ingenieurgesellschaft für technologische Entwicklungen nicht, in der Marktwirtschaft Fuß zu fassen.  

Im Zuge der weiteren Arbeiten erfolgt in den Jahren 1991 bis 1994 die Entwicklung verbesserter Rostelemente. Die 1000 mm langen Elemente können an einer Technikums-Versuchseinrichtung als einer dritten Verfahrensrealisierung umfassend erprobt werden. Bei speziellen Versuchen an dieser Versuchseinrichtung gelingt der Nachweis, dass die Rostlösung auch für das Recycling von Sonderabfällen aus Glas eingesetzt werden kann.  

Die große, sich ständig erneuernde Oberfläche im Einschmelzbereich schafft sehr gute Reaktionsbedingungen zwischen den vorliegenden kondensierten und gasförmigen Phasen. Zersetzungs- und Desorptionsreaktionen, Redox- und Verbrennungsvorgänge können mit hohen Geschwindigkeiten oder Umsätzen ablaufen. Diese Vorteile des Verfahrens werden für Arbeiten zum Recycling von Glasfasern und Mineralwolle genutzt. Der Schmelzprozess wird von einem Verbrennungsvorgang der anhaftenden organischen Substanz begleitet. Von besonderem Vorteil ist das leichte Handling von Fasergewirren durch einfaches Auflegen auf die Rostfläche mittels Greifertechnik. Die folgende Tafel 7 enthält einige Angaben zur gasbeheizten, mit einem speziellen Bassin ausgestatteten Versuchsanlage und zum Recycling von Faserabfällen.  

Tafel 7: Recycling von Faserabfällen  

Verfahren:

  •  Rostschmelzverfahren  
      7 Elemente, Durchmesser 60 mm; Überspannweite 600 mm; Rostfläche 0,328 m²  

Technologische Parameter:  

  • Temperatur unter Rost 1275 °C; max. Ofentemperatur 1400 °C;                        Erdgasmenge 17,9 m³/h; spez. Schmelzleistung unter Rost 5,5 t/m²d (text.      Glasfasern) bzw. 4 t/m²d (Mineralwolle)

Sauerstoffeinsatz unter Rost::

  • 9,7 m³/h reiner Sauerstoff reichern die Ofenatmosphäre von 2 Vol% Sauerstoff auf 8 bis 12 Vol% an.  
    Im Glas erhöht sich der Fe2O3-Gehalt von 30 % auf 43 % am Gesamteisen.  
    Durch eine Anreicherung der Atmosphäre unter dem Rost mit Sauerstoff können für das Abbrennen der Schlichte sehr gute Bedingungen geschaffen werden.
    Faserrecyclinganlagen können separat oder online gekoppelt mit einer Schmelzwanne zur Fasererzeugung betrieben werden.

 

Mit Erfahrungen aus den Arbeiten am Rostschmelzverfahren wird 1993 bis 1994 in Bad Muskau das Schnellschmelzverfahren entwickelt, das besonders für die Abfallverglasung geeignet ist. Der Schmelzprozess wird auf die notwendigen Stufen beschränkt. Das Verfahren ermöglicht es, Gläser und glasartige Schlackeflüsse mit extremen Eigenschaften, ja sogar Schmelzflüsse mit beträchtlichen nichtgeschmolzenen Anteilen und teigiger Konsistenz zu beherrschen. Eine Technikumsanlage, die sich durch Robustheit und Flexibilität auszeichnet und erweitert betrachtet als eine vierte Verfahrensrealisierung angesehen werden kann, erreicht mit einem Herd von 1,6 m² 1994 bereits bei ihrer Ersterprobung Tagesleistungen zwischen 5 und 15 Tonnen.  

Charakteristisch für den Schmelzreaktor sind

  • der flache Herd,
  • der Einsatz der Oxy-Fuel-Technik,
  • die Anordnung einer Ablauflippe an der Abgasaustrittsstelle als der heißesten Stelle des Herdes,
  • die zeitweilige Parallelführung des Abgases und des ablaufenden Schmelzgutes in einem Schacht nach unten
  • und die auch wegen des Überdruckes im Ofen eingesetzte spezielle Ofenfördertechnik.

Studienartige Untersuchungen in der IGTE mbH zeigen 1995 die guten Möglichkeiten, Abfallverglasung und energetische Nutzung der Abwärme zu kombinieren.  

Das Ergebnis dieser Untersuchungen ist die im Bild 14 gezeigte Herdschmelzbrennkammer, die nach dem Entwurf eine verfügbare Feuerungsleistung von 5 MW und eine auskoppelbare Wärmeleistung von 2 MW (entsprechend etwa einer elektrischen Leistung von 1 MW) haben und für das betrachtete Beispiel in einem Einsatzrezepturbereich 

Abfall   50 t/d – 80 t/d  
Klärschlamm 0 t/d – 10 t/d  
Mineralische Zuschläge   0 t/d – 10 t/d  
Braunkohlenstaub 10 t/d – 30 t/d  

   

 arbeiten soll.

Die Einleitung der Gesamtvollstreckung gegen die IGTE mbH 1996 verhindert weitere Arbeiten zum Schnellschmelzverfahren. Die praktisch noch neuwertige, mit modernen Sauerstoffbrennern und guter Mess-, Kontroll- und Steuerungstechnik ausgestattete Technikumsanlage erleidet schließlich das Schicksal anderer aus den Entwicklungsarbeiten hervorgegangener Systeme.  

Mehr als 10 Jahre nach dem durch die jüngere deutsche Geschichte beeinflussten und letztlich durch die wirtschaftliche Entwicklung erzwungenen Abbruch der Arbeiten wird versucht, das Rostschmelzverfahren aus heutiger Sicht zu bewerten und einzuordnen.  

Die technische Funktionstüchtigkeit für das Rostschmelzverfahren kann bis 1994 in den Größen der erprobten und eingesetzten Anlagen in vollem Umfang nachgewiesen werden.

 

Die Märkte für Glasprodukte, die Palette der Glaserzeugnisse, die Produktionsbedingungen, die Glasherstellung selbst verändern sich rasch. Auch angesichts der Veränderungen steckt im Rostschmelzverfahren und in anderen in Zusammenhang mit dem Rostschmelzverfahren entstandenen Lösungen noch immer innovatives Potenzial, das eigentlich nicht verschenkt werden sollte.  

Zu sehen ist dieses Potenzial in den technischen und wirtschaftlichen Möglichkeiten, die die stationäre hängende Einschmelzschicht an Anlagen mit kleiner und mittlerer Leistung bietet für  

  • einen hohen Wärmeübergang;
  • die Einflussnahme auf die stofflichen Prozesse bei der Schmelze und auf die Qualität des geschmolzenen Glases;
  • die bessere Beherrschbarkeit vollelektrischer Anlagen;
  • das Schmelzen in einer gesteuerten Atmosphäre;
  • die Lösung auch schwieriger Recycling- oder Inertisierungsaufgaben;
  • Anlagen zum kontinuierlichen Schmelzen von Gläsern unter vermindertem Druck oder unter Vakuum.  

Potenzial ist auch in den technischen Wegen zu sehen, die das Schnellschmelzverfahren eröffnen könnte.  


Je mehr Zeit verstreicht, desto geringer werden aber die Chancen, bereits erprobte Lösungen in irgendeiner Weise weiter zu nutzen und entstandene Gedanken und Ansätze ernsthaft weiter zu verfolgen. In den letzten Jahren sind mehrere Versuche, an das bis 1994 Erreichte anzuknüpfen, fehlgeschlagen.  

Davon, dass Deutschland Innovationen braucht, wird viel geredet. In der wünschenswerten und vielleicht auch notwendigen Breite kann aber offenbar nur wenig getan werden. Für viele Technikfelder fehlen heute Strukturen, Entwicklungseinrichtungen, Versuchsmöglichkeiten, Personal, Geld, also fast alles.  

Das Rostschmelzverfahren gehört mit Sicherheit zu den Lösungen, Ansätzen und Gedanken, aus deren Verfolgung rascher Profit nicht zu erwarten ist. Sein Schicksal ist damit wohl besiegelt.  

Zum Schluss noch zu der im Titel gestellten Frage:  

  • Das Rostschmelzverfahren ist keine oder nicht nur eine skurrile Idee;
  • es ist technisch sinnvoll und machbar;
  • es ist gegenwärtig nicht umzusetzen und deshalb nicht nutzbar.  

© Förderverein Glasmuseum Weißwasser e.V.
E-Mail: info@glasmuseum-weisswasser.de
Aktualisierung: 06.04.2008


 

Bild 1 : Blick aus dem Ofenraum auf den Rostbereich
Bild 2 : Schema Rostschmelzen  
Bild 3: Rostelement 1000 mm lang aus 16 Einzelzylindern, Durchmesser 60 mm  
Bild 4: Anordnung des Elementes in einem Spannrahmen
Bild 5: Halte- und Spannelemente
Bild 6: Hülse mit Tellerfedersäule eines Spannelementes  
Bild 7a und b: Spannrahmen der letzten Versuchsanlage mit Rostelementen
Bild 8: Elektroenergieeinleitung in die Rostebene  
Bild 9: Vollelektrisch beheizte Versuchsanlage  
Bild 10: Bassin der gasbeheizten Kleinwanne  
Bild 11: Schmelzteil mit Gemengeverteiler  
Bild 12: Grundfließbild für die in Bad Muskau zur Erprobung des Schnellschmelzverfahrens errichtete Versuchsanlage  
Bild 13: Foto des Schnellschmelz-Versuchsreaktors
Bild 14: Herdschmelzbrennkammer